作为一个制造型企业的现场，产品的生产及生产品质管理的重要性，想必是人人皆知的事情了；品质做的不好的话会产生如下影响：造成产品召回、赔款，客户停线选别，投诉与抱怨频发，企业在客户的信誉度不断降低；企业内的返工率与报废数量居高不下；总之，会造成企业成本增加、订单减少，长期以往的话会有可能造成这个企业慢慢走向衰落。
但作为制造型生产现场的员工们，每天在上班时，需要面对的事情是比较多和杂的：人员、计划安排、设备、材料、安全方面都可能随时会出现异常状况，再来各种会议、改善事项、检查活动的应对等，都可能会造成现场员工的工作状态及实施效果出现偏差，稍微一个环节未及时把控住，可能就会造成“批量不良与异常”的出现及流出。
现仅依据个人从业的经验，提出一些关于现场品质管理的拙见，供各位同仁们参考与指正：
一、关于各工序品质自主检查：
1、 要知道怎么做：自工序品质要点的管理、检查标准与检查方法的掌握及学习。
应完全了解自工序的品质要点的管理、检查标准、量（检）具的构造及使用方法，在自己完全了解的基础上，再教导与分享给自己区域的全体成员，使全员均清楚并熟练的掌握检查标准与技能。
2、 要知道何时做：设定品质检查项目的检查周期与时间点并固定化。
应设定各岗位的检查项目与检查周期点，并使本工序全员都清楚了解；首先应是通用的【首末件自主检查表】，再来是各工序、各岗位依过往经验补充的【制程定时自主检查表】。其次对于一些重点特性、过往多发异常特性，还应设专人在岗位做不定时检查，以确保在检查流程的设计上不会有“不良流出”的漏洞。
3、 要落实了去做：要求本工序全员落实上述两点。
如能实施上述三点，应基本能保障：“不出现大批量不良，重大不良能及时检出与隔离”；其中第三点的持续做到尤为重要。
二、关于品质关键点管理工作：
每个行业、每个工序、每个班、每个岗位，都会存在着一些品质关键点：可能是设备设施与治具，也可能是作业条件与方法、也可能是材料，这些关键点出现异常将导致：或不可返工、或影响产品关键性能、或带来其它严重后果等，对于这些品质关键点，应在例行的检查、点检、保养之外，还要专人着重的予以不定时巡查，以确保其处于稳定、正常的运行状况；
三、关于作业标准的遵守：
现在制造企业的岗位大多是机器连同手工作业，同一个岗位的不同员工之间，都应该统一按照作业标准进行作业，以避免因作业方式的差异而出现产品异常；同时过往发生过的异常不良的对策，应及时的反映在岗位作业标准书上。
然而，品质管理说起来容易“做好”难。如何能生产现场全员都能持续落实品质管理的要求，确保自工序不出“旧”问题，不“新”流出批量不良与严重不良，确实是一件有挑战性、需认真对待的事。
编辑：foodqm
