| 客户标准 | 企业标准 |
菌落总数(个/g) | <30 | <10 |
霉菌(个/g) | 不得检出 | 不得检出 |
酵母菌(个/g) | 不得检出 | 不得检出 |
大肠菌(个/g) | 不得检出 | 不得检出 |
乳酸菌(个/g) | 不得检出 | 不得检出 |
实际操作中,在企业的正常运行条件下,上述几项检测项目一般不会检出微生物。
本案例涉及的产品是调味梅干,其工艺流程为:
原料梅→分级→清洗→盐渍→干燥→分级→清洗→腌渍→控水→包装→入库
质量事件:
某生产批调味梅干半成品检测发现微生物超标,其中菌落总数:330个/g;霉菌:50个/g,其它项目则未检出。
调查分析:
1.发现问题后,化验员对样品进行了复检,结果仍然超标。
2.从工序进行分析,腌渍工序作为关键工序,除了对凉果进行调味调色外,还兼有杀菌作用。因此,人们主要着手对这一工序进行处理。抽调人手对事发车间进行清洁:洗刷地板;清洗车间所属的110个腌渍桶的桶盖;以800ppm浓度的次氯酸钠溶液浇洗连通车间的下水道出入口;延长臭氧灭菌时间并稍增大臭氧浓度;每日定时以75%酒精对腌渍桶内的腌渍梅进行喷洒消毒。在连续处理后的第三天抽样检测所得结果为:菌落总数:0;霉菌:未检出;酵母菌:未检出;大肠菌:未检出;乳酸菌:未检出。
检测结果符合企业标准,处理收到了明显效果。
3.该批调味梅干进入包装工序后,现场抽样所得的检测结果再次超标。其中,菌落总数:70个/g;霉菌:20个/g。在确认检测无误后,调查人员开始了新一轮调查。
经过认真对比,调查人员发现,第一次检测中微生物超标的腌渍桶号是:64#、65#、66#、92#,第二次检测中微生物超标的腌渍桶号为:63#、64#。经车间现场观察,发现92#排在64#、65#、66#的对面平行线上,均在同一个狭小的范围内。人们对该区域进行重点检查,取腌渍液进行成分检测,对63#、64#、65#、66#、92#桶腌渍液的糖度、盐度、酸度进行检测,结果显示基本符合企业标准的要求。检测数据见表2。
表2 腌制桶的检测情况
| 63# | 64# | 65# | 66# | 92# | 企业标准 | 备注 |
糖度(波美度) | 27.5 | 29.0 | 28.3 | 30.5 | 27.6 | 30±2 | 基本符合 |
盐度(%) | 8.4 | 8.9 | 9.7 | 9.1 | 9.5 | 10±1 | 基本符合 |
酸度 | 2.95 | 2.88 | 2.92 | 2.95 | 2.96 | 2.9±0.1 | 基本符合 |
人们继而检查区域环境。发现桶盖干洁,无粘稠滑腻感;桶底地板有少许积尘;地板有少量水渍。而在64#、65#桶的桶壁中部,有人发现了二十多个被压坏的梅子,长满了长长的毛!因为桶与桶之间是紧紧挨在一起的,梅子刚好掉落在两桶凹陷处的中间,没有掉到地板上,故人们极难发现。
是谁造成了这次质量事故?带着这个问题,笔者进行了更深入的调查。遗憾的是,笔者最终未能找到肇事者。但笔者却也听到了不少基层员工的说法。他们反映:管理人员的作风太粗暴,可能是某些新员工在工作中操作不慎而造成失误,不懂如何处理却又不敢上报,因而有时会导致各类问题出现。
整改措施:
1.组织工人把腐败的梅子彻底清理掉,对车间内部进行重新清洗消毒。
2.对腌渍车间内腌渍桶的摆置进行重新定位,桶与桶之间保持一定距离,实行划线定点摆放。
3.强化、补充《员工奖惩条例》:严禁干部粗口骂人或以人身安全威胁员工;再次强调新人的培训与引导,并将其补充至绩效考核中。
4.成立审查小组,定期对体系进行审查、纠偏、维护,并上报老板。
工作体会:
日本企业普遍流行5S管理,很多深受日本影响的台资企业也经常会在公司内部实施5S管理。本文中的企业也不例外。但因为极少对运行的体系进行查验改进,所以总难避免质量事件的发生。看来无论是什么样的管理体系,重在施行,更重于维护。而平时深入基层,多听听基层员工的声音,及时对体系作适当的调整,往往可以防患于未然,减少很多质量事件的发生。
另一方面,笔者觉得只要重视质量问题,凉果蜜饯行业也可以做出非常好的产品。笔者以前也曾经观看过很多国内的凉果、蜜饯食品企业。发现里面的卫生条件普遍存在问题,尤其是一些中小型企业。车间内空气浑浊,基本没有什么三防措施,对工人们的卫生状况也不怎么重视和控制,产品内(尤其是半成品)杂物成群。因为质量不过关,不少企业便频频“变脸”,施展浑身解数,和国家质量部门天天玩老鼠和猫的游戏。但笔者相信凉果行业是可以做出很好质量的产品来的。例如本文中所述的这家企业,所生产的产品,在不添加防腐剂、非密封包装的情况下,拥有9个月的保质期,微生物项目的检测结果,基本上都是:菌落总数:0;霉菌:未检出;酵母菌:未检出;大肠菌:未检出;乳酸菌:未检出。这就是我们行业的榜样。
编辑:foodnews