小型肉制品厂系列质量事件

背景：

本案例涉及的企业为台湾人创办的，以生产肉灌肠制品为主的小型加工厂，始建立于1995年，产权终结于2002年，品牌终结于2003年。

企业运营期间，质检和品控环节相当薄弱。从未有过任何成文的管理规章制度出台，也没成立独立的质量管理部门和化验室，没有任何检验设备，没有……车间有一位车间主任、两位班长、专职检验员（最多是二个，最少是一个），近40个工人分成5个组（班长和组长不脱产）。专职检验员在车间主任领导下，跟着生产走，担任最基本的质量控制。生产管理全靠“传帮带”的模式和经验办事。

本案例涉及的产品是肉灌肠切片制品，其工艺流程为：

原料肉缓化→修整→挑拣杂质→绞肉→真空滚揉→拌馅→灌肠→熟制/（冻结）→冷却/（适度缓化）→削片→计量→装箱入库(冻结为生产汉堡火腿的工艺过程。冻结后的汉堡火腿在削片适度前要进行适度缓化，是为确保削出来的汉堡火腿片型规整。)

质量事件一：

事情经过：

在绞肉的时候，为了避免碎肉喷溅，绞肉人员经常将一小毛巾搭在绞肉机的出口处。因为这种不规范措施的确可以减轻喷溅程度，同时也因为没有更好地解决办法（有老员工用手挡，存在人身安全和食品卫生安全的双重隐患），时间长了，品控人员对此违规行为选择了视而不见。

在2002年7月的一天，闷热的天气让人心情变得浮躁。时近中午，大家都盼望尽快结束手头的活，休息一下。这时，削火腿片的员工发现在盐水火腿香肠里出现蓝绿色的略呈丝络状、类似线头的杂质。 

检验员和该员工对整批产品进行了外观检查，确认了在约1/3的产品中发现了该类杂质，并将取证样本呈交给车间主任。

原因分析：

取得杂质实物样本后，车间主任组织削肉、拌馅、灌肠各组组长进行了杂质分析，通过工艺操作排查分析，与会人员一致确认为绞肉时挡在出口处的小毛巾被绞刀磨破后残渣混入肉馅，造成了污染。并在拌馅组现场找到一块已经残损的蓝绿色小毛巾，与杂质实物对照后，颜色基本符合。

处理方案：

1.在加工中的削火腿片环节，增加一个人进行挑选，要求必须要仔细查看每片火腿片，直到该批产品使用完毕；削火腿片产生的残次品重新检验后方可回收使用。造成火腿片残次品原因有两个：一是火腿两头为不规则圆柱体，不够重量；二是因挑杂质造成片型不规整的。

2.以后不允许使用小毛巾挡绞肉机出料口。关于绞肉时候碎屑喷溅问题，可以竖立周转筐另一侧的套筐袋来挡。

事件结果：

1.此批火腿共450kg，较正常状态多产生7kg左右的残次品。销售商并未对该批火腿片提出质疑——可以说，“蒙混”过关了。

2.关于“不允许使用小毛巾挡绞肉机出口”的规定，绞肉人员坚持了一段日子，然后，又恢复了以前用毛巾挡的措施，而且还振振有辞的辩解：用套筐袋来挡很麻烦的。

质量事件二：

事件经过：质量事件一中提到了残次品重新检验后回收利用，这在该企业是司空见惯的行为。

对于肉灌肠制品生产过程中发生的残次品，包括：颜色不对、组织度不好、单重相差太大、肠衣破损，产品不成型等。一般的回收利用方法是将残次品重新斩成糜状，按照一定比例掺兑到原料中。

残次品处理流程：

岗位员工自检→检验员检验→入库暂存→检验员检验→斩拌掺兑

一般情况下，现场检验员是有机会见到未斩拌的残次品，有时间要做到再次检查，确认待处理的残次品没有问题后，方可进行下一步加工。即便检验员不在现场，班长也会参与检查。但是也有例外的时候。

某月某日，两位现场检验员一位在灌肠组，另一位在包装组。拌馅组将15kg的汉堡片残次品未经过查验（包括自检），直接斩后掺兑形成了180kg汉堡片馅料。灌肠组灌到一半的时候，上馅的员工发现馅料内有白色的薄片状杂质，挑出来看是塑料碎屑。

原因分析：

1.经过询问拌馅组长，此批馅料掺兑的是汉堡片（生胚）的残次品，一共25kg，使用了15kg，剩余的还放在拌馅组现场。检查还没有斩拌的余料，在里面发现了3块塑料肠衣碎片。

2.经过询问拌馅组长，了解到“他认为放入暂存库的残次品都应该是经过检验员确认的，所以在加工时没有进行二次复查”。

3.经过询问削汉堡片的员工，该批残次品为头天晚17：00-19：30产生的，当时只是粗略做了检查，并未报现场检验员检验。第二天上班的时候，将这件事遗忘了。

由此判断：该筐残次品中的塑料肠衣碎片没彻底清理干净，再次加工前也没有进行二次检验以致造成了杂质污染。

处理方案：

1.该批产品全部挑破，将肉馅全部人工挑拣。在汉堡火腿冻结成型后，单独码放，削片时由检验员配合进行逐片检查。

2.以后不经过现场检验员确认的残次品不可以投入使用。

事件处理结果：

1.该批产品全部挑破，共检出23块塑料碎屑。

2.关于“以后不经过现场检验员确认的残次品不可以投入使用”的规定，拌馅组没有很好地配合执行，现场检验员只好加强巡查。

3.残次品放入暂存库的时候，处理人员也未能够保证一定通知现场检验员查验。现场检验员只好去暂存库里翻看：有没有新放进去的；存放过程中有没有发生其他问题等。这样的质量问题一直存在到该企业的倒闭。

工作体会：

时间很快过去了，该公司也在短短的几年内经历了业务扩张到市场占有率急剧萎缩，最终企业易主的变故。时过境迁，再回顾那段时间里的质量控制事件，感慨很多：

1.对于生产现场管理，只有无私无畏的相互配合才能够实现质量控制的全员管理，否则，即便是再专业的质检人员，也有撑不住，掌控不了的时候。再高的工作热情总有燃尽的一刻。

2.对于现场管理，没有小事。细节决定了成败。可很多时候对于细节上的关注往往不够，以至于“千里长堤溃于蚁穴”。

3.规范的制度，未必一定要在大的公司才有用武之地。只要是经营实体，就一定要有规有矩，无论什么样的经营模式、多大的规模，所谓“无规矩不成方圆”。道理很多的人都知道，也都在说。可惜的是，实际工作中执行力不够，造成所颁布的规定成了一纸空文，办事虎头蛇尾等等现象不一而足。

作为一个有5年食品企业现场质量工作经验的质检人员，作为一个比较深入地接触过ISO 9000族和HACCP、5S等管理工具的质检人员，我期待着食品市场规范化早日实现。唯有规范了与食品有关的供产销的管理，那些不守规矩的企业没有了生存余地，我们才能够大声说放心食品、安全食品。

编辑：foodnews